S-Typ / Hydraulikpuffer
Gas – Hydraulischer Puffer / COMPENSER®
LEBEN bietet mit dem S-Typ einen Hydraulikpuffer (gashydraulischer Puffer) für Anwendungen im mittleren bis schweren Maschinenbau (Schwerlast).
Das bevorzugte Einsatzgebiet für den (Gas-) Hydraulikpuffer (COMPENSER®) der S-Serie liegt im Bereich des mittleren bis schweren Maschinenbaus. Als gashydraulischer Puffer wird er bei großen Krananlagen (z.B. Hafenkran, Werftkran oder Containerkran), Hüttenanlagen, Walzwerksanlagen, Verladesystemen, in der Bahntechnik oder als Endanschlag integriert in einem Prellbock eingesetzt. Die Wartung und einfache Reparaturen können bei diesem Hydraulikpuffer aufgrund der modularen Konstruktion durch kundeneigenes Personal vor Ort ausgeführt werden.
Anwendungen:
- Einbaulage: beliebig
- hohe Rückstellkraft
- sehr hohe Knicksicherheit
- sehr robuste Führung und Lagerung
- Oberfläche: Gehäuse lackiert in RAL 1023 (Standard), Kolbenstange doppelt hartverchromt (Standard)
- niedrig- und hochviskoses COMPENSOL®
- Flansch wahlweise an Front- oder Rückseite, oder Fußbefestigung
- wahlweise konstante Reaktionskraft über den gesamten Hub oder ansteigende Reaktionskraft im vorderen Hubbereich
- sehr geringe Aktivierungszeit nach erfolgtem Aufprall
- Temperaturbereich -40 bis +80 °C
- Energieumsetzung bis 3.450 kNm
Das gasgefüllte Innenrohr 2 fährt in das Außenrohr 9 ein. Dabei strömt das Dämpfmedium aus dem Arbeitsraum 6 durch die Drosselbohrungen 8 des Steuerrohres 7 in den Ausgleichsraum 5. Der Trennkolben 4 bewegt sich gleichzeitig in Richtung Prallkappe 1 und komprimiert die Stickstoffgasfüllung. Im Gasraum 3 wird somit die zur Rückstellung erforderliche Energie gespeichert. Beim Rücklauf des Innenrohres 2 in die Ausgangslage fährt der Trennkolben 4 in Gegenrichtung und drückt so das Dämpfmedium zurück in den Arbeitsraum 6.
| 1 Prallkappe | 2 Innenrohr | 3 Gasraum | 4 Trennkolben |
| 5 Volumenausgleichsraum | 6 Arbeitsraum | 7 Steuerrohr | 8 Drosselbohrungen |
| 9 Außenrohr | 10 Bodenflansch |
- Rohr-in-Rohr Konstruktion
- Einbaurohr zur Integration des Puffers in einen Betonblock (inklusive: Montageplatte und Gewinde zur Befestigung des Flansches, optional: Führungsstange und Traverse; Korrosionsschutz: feuerverzinkt)
- Führungssystem mit Führungsstange und Traverse / Querjoch
- Aufkletterschutz („Anti-Climber“) nach DIN EN 12663-1
- Zusatzspeicher zur Reduzierung der Rückstellkraft, z. B. bei betriebsbedingten Lastzyklen
- Sensor zur Signalisierung der Betriebsbereitschaft des Stoßreduzierelements (induktiv, magnetisch, optisch oder als mechanischer Endschalter – auch explosionsgeschützt nach ATEX verfügbar)
- Drucksensor (Membran-/ bzw. Kolbendruckschalter) zur Überwachung des Innendrucks
- Sensor zur Positionsüberwachung des Hubs
- integrierte Temperaturüberwachung
- integrierte Überwachung der Füllstände
- Wartungsanschluss zur Befüllung von Dämpfmedium und Stickstoffgas
- spezifische Werkstoffe, bspw. Edelstahl für eine stark korrosive Umgebung oder Einsatz in der Lebensmittelindustrie
- hochwertiger Korrosionsschutz nach DIN EN ISO 12944 bis Korrosivitätskategorie C5M
- Gehäuse: lackiert (beispielsweise seewasserfest oder zinkfrei) oder vernickelt. / Kolbenstange: Bronze-Hartchrom-Beschichtung
- Faltenbalg als bestmöglicher Schutz vor Staub, Schmutz oder korrosiven Medien
- leakagefreier Einsatz durch hochviskoses COMPENSOL®
- unbedenklicher Einsatz in Automobil– & Lebensmittelindustrie durch entsprechendes COMPENSOL®
- Sonder – COMPENSOL® für den Einsatz in extremen Temperaturbereichen
- Ventil zur Minimierung der Rückstellzeit
- Antriebsenergieverzehr (Drosselung)
- Endlagendämpfung
- wahlweise Rund– oder Quadratflansch an Front- oder Rückseite
- Fußbefestigung (geschweißt oder geflanscht)
- Sonder-Befestigungselemente (beispielsweise Augen) nach gewünschter Geometrie des Kunden
- Sonder-Prallkappe auf Kundenwunsch und für besondere Anwendungen (bspw. Fangprallkappe bei zweier aufeinander stoßender Prallkappen)
- Sicherungsseil an der Kolbenstange
- Sonderdichtungen für den Einsatz in extremen Temperaturbereichen