S-Typ / Gas-hydraulische Schwerlastdämpfer / Schwerlastpuffer für die Industrie
Schwerlastdämpfer/ Schwerlastpuffer (gas-hydraulisch) S-Typ / COMPENSER®
LEBEN entwickelt und fertigt gashydraulische Schwerlastdämpfer und Schwerlastpuffer der S-Serie für Anwendungen im mittleren bis schweren Maschinenbau (Schwerlast). Die hydraulischen Puffer nehmen hohe Aufprallenergien kontrolliert auf und begrenzen die auf Maschinen, Anlagen und Tragstrukturen wirkenden Reaktionskräfte. Individuelle Auslegung – jetzt anfragen.
Das bevorzugte Einsatzgebiet für den (Gas-) Hydraulikpuffer (COMPENSER®)der S-Serie liegt im Bereich des mittleren bis schweren Maschinenbaus. Als gashydraulischer Puffer wird er bei großen Krananlagen (z.B. Hafenkran, Werftkran oder Containerkran), Hüttenanlagen, Walzwerksanlagen, Verladesystemen, in der Bahntechnik oder als Endanschlag integriert in einem Prellbock eingesetzt. Die Wartung und einfache Reparaturen können bei diesem Hydraulikpuffer aufgrund der modularen Konstruktion durch kundeneigenes Personal vor Ort ausgeführt werden.
Anwendungen:
- Krananlagen, Brückenkrane, Portalkrane und Stahlwerkskrane
- Containerkrane, Hafenkrane, Ship-to-Shore-Krane und Verladebrücken
- Laufkatzen, Katzfahrwerke, Kranfahrwerke und Kranendanschläge
- Förderanlagen, Fördertechnik, Schüttgutumschlag und Bulk Material Handling
- Stacker-Reclaimer
- Waggonkipper und Transferwagen
- Regalbediengeräte (RBG), AS/RS-Systeme, Hochregallager und Intralogistik
- Prellböcke, Bremsprellböcke, Festprellböcke und Gleisabschlüsse
- Automatische Kupplungen, Bahnkupplungen, Scharfenberg-Kupplungen und Zwischenpuffer
- Prüfstände, Crash-Test-Anlagen, Endanschläge und Sondermaschinen
- Einbaulage: beliebig
- hohe Rückstellkraft
- sehr hohe Knicksicherheit
- sehr robuste Führung und Lagerung
- Oberfläche: Gehäuse lackiert in RAL 1023 (Standard), Kolbenstange doppelt hartverchromt (Standard)
- niedrig- und hochviskoses COMPENSOL®
- Flansch wahlweise an Front- oder Rückseite, oder Fußbefestigung
- wahlweise konstante Reaktionskraft über den gesamten Hub oder ansteigende Reaktionskraft im vorderen Hubbereich
- sehr geringe Aktivierungszeit nach erfolgtem Aufprall
- Temperaturbereich -40 bis +80 °C
- Energieumsetzung bis 3.450 kNm
Das gasgefüllte Innenrohr 2 fährt in das Außenrohr 9 ein. Dabei strömt das Dämpfmedium aus dem Arbeitsraum 6 durch die Drosselbohrungen 8 des Steuerrohres 7 in den Ausgleichsraum 5. Der Trennkolben 4 bewegt sich gleichzeitig in Richtung Prallkappe 1 und komprimiert die Stickstoffgasfüllung. Im Gasraum 3 wird somit die zur Rückstellung erforderliche Energie gespeichert. Beim Rücklauf des Innenrohres 2 in die Ausgangslage fährt der Trennkolben 4 in Gegenrichtung und drückt so das Dämpfmedium zurück in den Arbeitsraum 6.
Bezeichnungen
1 Prallkappe
2 Innenrohr
3 Gasraum
4 Trennkolben
5 Volumenausgleichsraum
6 Arbeitsraum
7 Steuerrohr
8 Drosselbohrungen
9 Außenrohr
10 Bodenflansch
- Rohr-in-Rohr Konstruktion
- Einbaurohr zur Integration des Puffers in einen Betonblock (inklusive: Montageplatte und Gewinde zur Befestigung des Flansches, optional: Führungsstange und Traverse; Korrosionsschutz: feuerverzinkt)
- Führungssystem mit Führungsstange und Traverse / Querjoch
- Aufkletterschutz („Anti-Climber“) nach DIN EN 12663-1
- Zusatzspeicher zur Reduzierung der Rückstellkraft, z. B. bei betriebsbedingten Lastzyklen
- Sensor zur Signalisierung der Betriebsbereitschaft des Stoßreduzierelements (induktiv, magnetisch, optisch oder als mechanischer Endschalter – auch explosionsgeschützt nach ATEX verfügbar)
- Drucksensor (Membran-/ bzw. Kolbendruckschalter) zur Überwachung des Innendrucks
- Sensor zur Positionsüberwachung des Hubs
- integrierte Temperaturüberwachung
- integrierte Überwachung der Füllstände
- Wartungsanschluss zur Befüllung von Dämpfmedium und Stickstoffgas
- spezifische Werkstoffe, bspw. Edelstahl für eine stark korrosive Umgebung oder Einsatz in der Lebensmittelindustrie
- hochwertiger Korrosionsschutz nach DIN EN ISO 12944 bis Korrosivitätskategorie C5M
- Gehäuse: lackiert (beispielsweise seewasserfest oder zinkfrei) oder vernickelt. / Kolbenstange: Bronze-Hartchrom-Beschichtung
- Faltenbalg als bestmöglicher Schutz vor Staub, Schmutz oder korrosiven Medien
- leckagefreier Einsatz durch hochviskoses COMPENSOL®
- unbedenklicher Einsatz in Automobil– & Lebensmittelindustrie durch entsprechendes COMPENSOL®
- Sonder – COMPENSOL® für den Einsatz in extremen Temperaturbereichen
- Ventil zur Minimierung der Rückstellzeit
- Antriebsenergieverzehr (Drosselung)
- Endlagendämpfung
- wahlweise Rund– oder Quadratflansch an Front- oder Rückseite
- Fußbefestigung (geschweißt oder geflanscht)
- Sonder-Befestigungselemente (beispielsweise Augen) nach gewünschter Geometrie des Kunden
- Sonder-Prallkappe auf Kundenwunsch und für besondere Anwendungen (bspw. Fangprallkappe bei zweier aufeinanderstoßender Prallkappen)
- Sicherungsseil an der Kolbenstange
- Sonderdichtungen für den Einsatz in extremen Temperaturbereichen
| Kolben | Hubbereich [mm] | Max. Energieaufnahme [kJ] | Max. Reaktionskraft* [kN] |
|---|---|---|---|
| S55 | 50–1.000 | 141 | 180 |
| S82 | 50–1.200 | 383 | 375 |
| S112 | 50–1.400 | 924 | 750 |
| S140 | 50–1.800 | 2.029 | 1.250 |
| S202 | 50–2.000 | 3.455 | 1.900 |
Die maximale Energieaufnahme gilt jeweils für den größten aufgeführten Hub. Die tatsächliche Reaktionskraft und Dämpfungskennlinie werden individuell auf Masse, Aufprallgeschwindigkeit, verfügbaren Hub, Dämpferanzahl und Lastspiele abgestimmt. Zwischenhübe und Sonderausführungen sind auf Anfrage erhältlich.
- Lange Hübe: Bei S55, S82 und S112 über 400 mm Hub sowie bei S140 und S202 über 1.000 mm Hub liegt die anfänglich zulässige Reaktionskraft* unter dem angegebenen Maximalwert.
- Befestigung: Die Bodenflansch-Ausführung SB wird bei S55, S82 und S112 nur bis 500 mm Hub, bei S140 bis 400 mm und bei S202 bis 300 mm Hub empfohlen.